塑胶模具行业技术发展现状与趋势

一、新兴注塑成型技术不断发展

近年来，随着现代新材料工业的不断发展，人们的节能环保意识增强，注塑模具加工业也发生了变化。在此基础上，开发了各种新型注塑技术，主要包括大型注塑、精密注塑和薄壁注塑。

由于注塑工艺不同，这三种注塑形式对模具的要求也不同。其中，大型注塑模具在型腔强度、刚度要求、模腔组合要求、模具排气要求等方面与普通注射成型不同。此外，它还具有精度要求高、结构复杂、成本高、成本高的特点。精密注塑模具加工对模具型腔的精度和温度、材料和产品的脱模有独特的要求。后来，随着注塑产品“轻、薄、短、小”的发展趋势，薄壁注塑加工产生，具有产品质量轻、材料节约等优点，广泛应用于电子通信、医疗卫生等领域。

二、热流道技术发展前景广阔

虽然热流道塑料模具的应用比例不高，但热流道技术在塑料模具加工行业发展迅速。据估计，超过四分之一的注射模具在欧洲应用于热流道技术，超过六分之一在美国。在国外，热流道系统元件已经系列化、商业化。目前，热流道技术在塑料模具加工过程中的应用已达33.33%。常见的热流道技术有内热、分流板和外热。

然而，在中国，热流道技术在20世纪80年代以后逐渐得到应用，目前仍处于开发和应用阶段。在注射模具中，其应用比例仅为2%-3%左右。但发展前景良好，市场潜在需求巨大。

三、技术发展受制于模具钢产品升级

虽然我国塑胶模具行业发展迅速，但产品技术含量不断提高，制造周期不断缩短。然而，与国外先进的塑胶模具水平相比，仍存在很大的差距。模具行业是钢铁行业的稳定客户，也是钢铁产品升级的主要推动者。模具行业的升级在一定程度上受到高档钢材品种、质量和服务的发展的制约。

国外80%以上的模具钢生产采用真空精炼和电渣重溶生产，钢材纯度和等向性高，而国内通过电渣重溶生产的模具钢份额很小，约为10%。国家标准中包括的塑料模具钢只有3Cr2mo和3Cr2mni，而国外常用的塑料模具钢已经形成了一个相对完整的系列。

四、技术不断向高效化、大规模化、精细化发展

目前，塑胶模具制造占整个模具行业的30%。塑料模具加工技术的创新对模具行业具有重要意义。随着塑胶制品应用范围的扩大，对产品质量、形式和数量的要求也在增加。高效、大规模、精细化、智能化、自动化的发展已成为塑料模具加工技术发展的必然趋势。CAD、数字快速扫描系统、热流道等加工技术逐渐应用于塑料模具的加工生产中，提高了模具的质量和使用寿命。